Офис: г. Ижевск

ул. Пушкинская д. 241.

e-mail:

dipl555@gmail.com

Телефон:

8(950) 829-01-15

Магазин готовых работ

Для приобретения товара, добавьте его в корзину и проследуйте дальнейшим инструкциям.

Разработка технологического процесса на ремонт шатуна автомобилей семейства Камаз

3800,00 

Категория:

Описание

Дефекты:
1 Износ отверстия в нижней головке шатуна.
2 Износ отверстия в верхней головки шатуна.

N – годовая программа, шт – 5000;
n – количество одноименных деталей в агрегате, шт-8;
247 – количество рабочих дней;
Кр – 0,35

Введение

Капитальный ремонт является необходимым условием полного использования ресурса автомобиля, 80% затрат идет на приобретение материалов и комплектующих изделий. При капитальном ремонте, расходы на приобретение материалов не превышают 20-30%. Разная ходимость узлов и агрегатов автомобиля обуславливает широкое распространение агрегатного ремонта. При этом автомобиль не обезличивается, но могут обезличиваться отдельные агрегаты и узлы. На отечественных авторемонтных предприятиях широко используется обезличенный метод ремонта. Этот метод позволяет многократно проводить капитальный ремонт, т.к. агрегаты могут обновляться много раз. При капитальном ремонте на автомобиль могут устанавливаться как отремонтированные, так и новые узлы и агрегаты.

1 Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологическая характеристика рычага механизма переключения представлена в таблице 1.

Таблица 1 — Конструктивно-технологическая характеристика детали
Параметр Показатель параметра
1 Класс детали и материал Не круглые стержни с фасонной поверхностью.
Сталь 45
2 Способ получения заготовки Горячая штамповка
3 Твердость ремонтируемых поверхностей HRC 52, НВ 166
4 Вид термообработки Низкотемпературный отпуск
5 Основные конструктивные элементы Отверстия
6 Основные операции при ремонте Токарные, фрезерные
7 Требования к точности ремонтируемых элементов Дефект 1 Дефект 2
7.1 Размеров 85 +0.022 45+0.033
7.2 Формы

7.3 Расположения
(параллельности, перпендикулярности)

8 Шероховатость ремонтируемых поверхностей
Ra0,64
Ra0,64

Продолжение таблицы 1
Параметр Показатель параметра
9 Свариваемость детали Удовлетворительная
10 Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей Боковые поверхности
11 Вес детали 2 кг
12 Стоимость новой детали 1500р
13 Габаритные размеры 250х60 мм

1.2 Условия работы детали

Это совокупность неблагоприятных факторов, способствующих протеканию вредных процессов и образованию дефектов.
Условия работы шатуна представлены в таблице 2

Таблица 2 — Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
1 Износ отверстия в нижней головке шатуна. Трение
Скольжение Динамическая
Знакопеременная
Неагрессивная
2 Износ отверстия в верхней головки шатуна. Трение
Скольжение Динамическая Знакопеременная Неагрессивная

1.3 Технические условия на дефектацию и анализ дефекта
детали

Технические условия на дефектацию и анализ дефекта детали представлены в таблице 3
Таблица 3 — Технические условия на дефектацию и анализ дефекта детали
№ дефекта Обозначение Возможный дефект Способ установления дефекта и контрольный инструмент Размеры мм Заключение
Номинальный Предельно допустимые
Без ремонта Для ремонта
4 Е Износ отверстия в нижней головке шатуна Нутромер
НИ50-100
ГОСТ166-80 85 +0,022 85 +0,022 85,5 +0,022 Обработать до ремонтного размера
3 Г Износ отверстия в верхней головке шатуна Нутромер
НИ50-100
ГОСТ166-80 49+0.,016 49,02 — Верхнюю втулку впрессовать. Вместо неё запрессовать новую

1.3.1 Анализ дефектов детали

Анализ дефектов детали представлен в таблице 4

Таблица 4 — Анализ дефектов детали
Наименование и обозначение дефекта Вид, характер и величина износа Причины возникновения дефекта Рекомендации ТУ по устранению дефекта
Дефект N3 ∆изм,= 0,2мм Сила трения Обработать до ремонтного размера
Дефект N4 ∆изм,= 0,2мм Сила трения Верхнюю втулку впрессовать. Вместо неё запрессовать новую.

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на применении по отношению к подлежащей восстановлению детали четырех критериев.
Критерий применимости устанавливают принципиальную возможность применения способов ремонта в зависимости от формы детали и свойств поверхности. Анализ по критерию применимости приводится в таблице 5

Таблица 5 — Типовая технология по ремонту деталей класса стержни
Характеристики ремонтируемых поверхностей Показатели Применяемые и основные способы ремонта
Материал детали Сталь 45 Все известные способы ремонта
Вид и размер ремонтируемых поверхностей
Дефект №3
Дефект №4 Отверстие, гладкое
Сферическая поверхность
85 +0,022
49+0.,016

РР
ДРД, РР
Требуемая твердость
Дефект №3
Дефект №4 HB 229-284
РР
ДРД, РР
Вид и характер дефекта
Дефект №3
Дефект №4
Износ поверхности

РР
ДРД, РР
Условия работы
Дефект №3
Дефект № 4 Скольжение
Динамическая нагрузка
Знакопеременная
РР
ДРД, РР

Вывод:
— по дефекту № 3 из технической литературы известен способ – РР, т. е. расточка под ремонтный размер;
— по дефекту № 4 необходимо заменить ДРД (дополнительную ремонтную деталь).
1.4.1 Выбор способа ремонта по критериям долговечности и
экономичности

Выбор способа ремонта по критериям долговечности и экономичности представлен в таблице 6

Таблица 6 — Выбор способа ремонта
Основные показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Ж Х Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности Кд 0,42 0,49 0,49 0,72 0,62 0,63 0,48 0,58 1,72 0,9 0,86 0,81 0,3
Удельная стоимость ремонта СвУ (руб./м2) 9750 17000 9140 4820 5200 4550 3800 8850 3020 5880 2720 2420 3800

1.4.2 Технико-экономический критерий

Расчет площади дефекта и стоимость его устранения рассчитываем по формулам.
Расчёт площади восстанавливаемой поверхности определяем по формуле

, (1)

Стоимость ремонта:

руб,ф (2)

где Св — стоимость восстановления;
Сву — стоимость восстановления удельная.

руб.
руб.
С2 =16,38+18,4=34,78 руб.
руб.

1.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическому критерию

Выбор способа ремонта представлен в таблице 8

Таблица 8 — Выбор способа ремонта
Наименование и площадь дефекта Способ восстановления Удельная стоимость
Сву Стоимость восстановления Св Кд

Износ отверстия в нижней головке шатуна. РР 2720 24,25 0,86 24,25<430 Износ отверстия в верхней головке шатуна. ДРД, РР 2420 2720 34,78 0,81 34,78<405 Вывод: согласно проведенным расчетам более экономичным будет ремонт детали, чем покупка новой детали. 1.5 Схема базирования детали В этом разделе определяем поверхности, которыми деталь устанавливается при обработке и ориентируется относительно инструмента. Ниже приведены установочные базы, применимые относительно некоторых операций технологического процесса: Вращающиеся центра. Крепление в тиски. Крепление в трех-кулачковый патрон. При выбранном способе ремонта используем 2 способ установочные базы. Рис.1 1.6 Подефектная технология На данном этапе разрабатывают технологию каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления. Подефектная технология представлена в таблице 9 Таблица 9 - Подефектная технология Наименование дефекта и содержание операции Установочная база Обозначение приспособления и станка Дефект №3 005 Расточная. Проточить поверхность под ремонтный размер. Контроль Токарный станок 010 Шлифовальная Хонинговать нижнюю головку шатуна Контроль Нутромер НИ18-50 и 50-100 Дефект №4 015 Слесарная. Выпрессовать бронзовую втулки Запрессовать бронзовую втулку. Пресс 025 Сверлильная. Развернуть вкладыш под размер Контроль Развёртка Нутромер НИ18-50 и 50-100 1.7 Маршрутная технология Маршрутная технология разрабатывается с учетом следующих требований: - объединение одноименных операций по всем дефектам; - каждая последующая операция должна обеспечить сохранность рабочих поверхностей детали обработанных при предыдущих операциях; - в начале технического процесса предусмотреть выполнение подготовительных операций, затем сварочных, далее наплавочных, в конце шлифовальных и отделочных. Маршрутная технология разработана и представлена в таблице 10 Таблица 10 - Маршрутная технология Наименование операции, содержание перехода Оборудование, база, уход от крепления Технические требования на переходы Инструмент Измери тельный Режущий 005 Расточная 1 Установить шатун. 2Расточить нижнюю головку шатуна 3 Контроль Станок расточной2А78Н Проточить с 85,2 до 85,42 на L=33,4мм. Нутромер НИ50-100 Резец Т14К8 010 Шлифовальная 1 Установить шатун. 2 Хонинговать нижнюю головку шатуна 3 Контроль Станок хонинговальный станок 3Г833 Хонинговать отверстие с 85,42 до 85,5 +0,022 на L= 33,4мм. Нутромер НИ50-100 ХГ 245 №2 80-102мм 015 Слесарная 1 Установка шатун 2 Выпресовать бронзовую втулку 3 Заприсовать новую втулку Пресс ГАРО Выпресовать бронзовую втулку L=44мм. _ _ 020 Сверлильная 1 Установить шатун. 2 Развернуть бронзовую втулку. 3 Контроль Станок сверлильный 2Н118 Развернуть отверстие с 44,8 до 45+0,033 на L=44 Нутромер НИ18-50 Машинная Насодная развёртка ∅45+0,033 1.8 Выбор технологического оборудования и инструмента В этом разделе, на основании таблиц 9-10 выбираем марки оборудования, приспособлений, инструмента и приводим краткие технические характеристики. 1) Сверлильная Вертикально-сверлильный станок 2Н118: - наибольший условный диаметр сверления, мм -18; - размеры рабочей поверхности стола, мм - 360х320; - расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм - 0-650; - вылет шпинделя, мм -200. Наибольшие: - вертикальное перемещение стола, мм - 350; - вертикальное перемещение сверлильной головки, мм -300; - ход шпинделя, мм - 150; - конус Морзе отверстия шпинделя №2; - число оборотов шпинделя в минуту: 180; 250; 350; 500; 800; 710; 1000; 1420; 2000; 2800; - подачи шпинделя, мм/об - 0,1; 0,14; 0,20; 0,56; 0,28; 0,40; - мощность главного электродвигателя кВт -1,5; - габаритные размеры станка, мм - 870х590х2080 - масса станка, кг - 450. 2) Расточная Расточный станок 2А78Н. Число оборотов шпинделя в минуту: 12,5; 16; 20; 25;31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя 0; 0,05; 0,20; 0,08; 0,125. Габаритные размеры станка, мм: - длина – 2522, 2812, 3212; - ширина -1166; - высота – 1324. Масса станка, кг: 2080 -2290. 3) Шлифование (хонингование) Станок хонинговальный 3Г833. Диаметр хонингования: - наибольший 125 мм; - наименьший 30 мм; - допустимый 165 мм. Длина хонингования: - наибольшая 400 мм; - наименьшая 30 мм. Ход шпинделя: 500 мм. Расстояние от оси шпинделя до направляющих (вылет): 300 мм. Размер рабочей поверхности стола (ширина х длина): 500 х 1000. Частота вращения шпинделя МИН (-1): 90, 145, 235. Скорость возвратного поступательного движения (регулирование бесступенчатое): 3-18 м/мин. Габаритные размеры станка: - длина 1295 мм; - ширина 1145 мм; - высота 2755 мм. 4) Прессование Пресс ГАРО-274 (40Ттн) призмы, отправка, приспособление, индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-3А-151 кругло-шлифовальный станок: - наибольший диаметр обр. изделия, мм: 200; - диаметр шлифовального круга, мм: 450-600; - наибольшая длина изделия, мм: 750; - число оборотов шпинделя передней бабки, мм: 75, 150, 300; - пределы подач шлифовального круга, мм: 0,01-0,03; - габариты, мм: 2260х1590х1770; - мощность электродвигателя, кВт: 5,8; - масса, кг: 390. 1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование Расчет количества деталей в партии определяется по приведенной формуле (3) где N – годовая программа, шт – 5000; n – количество одноименных деталей в агрегате, шт-8; 247 – количество рабочих дней; Кр – 0,35 Принимаем 56 шт. 1.9.1 Расточка Дн = 85+0,022 Д1 = 85,2 Д2 = 85,42 Первый ремонтный размер 85,5+0,022 Zх=0,08 1) Расчёт припуска Д1 - Др = 85,42-85,2 = 0,22 2) Припуск на сторону = 0,11 мм 3) Определяем глубину резания 4) Определяем подачу S мм/об S=0,05 5) Определяем скорость резания м/мин 6) Определяем скорость вращения об/мин По паспорту станка выбираем скорость вращения об/мин 7) Определяем длину поверхности L=33,4+3+2=38,4 мм. 8) Машинное время определяем по формуле мин. (4) tО1= мин. 9) Определяем основное время по всей операции по формуле (5) Определяем вспомогательное время а) На установку и снятие детали б) Вспомогательное время по переходам в) Определяем время на измерения г) Определяем время вспомогательное (6) Твс Определяем время прибавочное (7) Тпр Определяем время штучное (8) Тшт (9) Тшк= 1.9.2 Расчёт шлифовальной операции (хонингования) 1) Припуск на сторону Zx= Дрр-До=0,08 2) Vx= 30-50 м/мин. 3) Глубина «резанья» при хонингование b=«t»= 0,002мм Vвп=8 м/мин Lотв=33,4мм Lбруса=150мм L= Lотв +2lпер - Lбруса Lпер =1/3 Lбруса = 1/3*150=50мм. L= 33.4+2*50-150 = 16.6мм 4) Определяем скорость вращения (10) n2 (11) n1= Z=Zх /2=0,08/2=0,04 По паспорту станка выбираем скорость вращения n=155обр/мин. 5) Определяем длину поверхности L=33,4+3+2=38,4 мм. 6) Определяем машинное время t м=n1 /n2 =0,69 мин 7) Определяем основное время по всей операции Определяем вспомогательное время а) На установку и снятие детали б) Вспомогательное время по переходам в) Определяем время на измерения г) Определяем время вспомогательное время (12) Твс Прибавочное время определяем по формуле (13) Тпр Штучное время определяем по формуле (14) Тшт (15) Тшк 1.9.3 Слесарная (прессовка) Неполное оперативное время на запрессовку втулки, мин., tоп = 3 мин Вспомогательное время на установку детали, мин. Твс.у. = 3,2 мин Дополнительное время определяем по формуле tдоп. = (tоп.+tвс.у.) к /100 (16) tдоп=(3+3,2) 4/100= 0,25 Где к = 4% Штучное время, мин. Тшт. = 3+3,2+0,25 = 6,45 мин. Технически обоснованное время (штучно-калькуляционное), мин., определяем по формуле Тшт.-к = Тшт. + Тп-з./Z (17) Tп-з = 6,45 + 5/25= 6,45 +0,5 = 6,95 мин. 1.9.4. Расчет сверлильной операции (Развёртка) 1.Исходные данные: Материал: Сталь 45, НВ 166 Оборудование: Тиски, вертикально-сверлильный станок 2Н118 2. Определяем глубину развёртывания, мм мм 3. Определяем подачу S мм, S=0,2 4. Определяем скорость резания м/мин 5. Определяем скорость вращения, об/мин По паспорту станка выбираем 6. Определяем длину поверхности Машинное время определяем по формуле (18) to1 Определяем время вспомогательное а) На установку и снятие детали б) Вспомогательное время по переходам в) Время на приемы t=0,07 г) Время на измерения Вспомогательное время определяем по формуле (19) Твс Прибавочное время определяем по формуле Тпр .................................................................................................... ......................................................................................................... Литература Акулов, А.И. Технология и оборудование сварки плавлением. - М.: Машиностроение, 1977 Боднев, А.Г. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей 1989 Думов, С.И. Технология электрической сварки плавлением. - М.: Машиностроение ,1987 Ессенберлин, Р.Е. Восстановлениеавтомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой. -М.: Транспорт, 1994 Румянцев, С.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Высшая школа, 1989 Шадричев, В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. - М.: Машиностроение, 1976

admin



Свяжитесь с нами в один клик


    Узнайте стоимость

    Отправьте заявку и наши специалисты рассчитают стоимость с учетом персональных скидок и акций

    Отправьте методичку