Офис: г. Ижевск

ул. Пушкинская д. 241.

e-mail:

dipl555@gmail.com

Телефон:

8(950) 829-01-15

Магазин готовых работ

Для приобретения товара, добавьте его в корзину и проследуйте дальнейшим инструкциям.

Разработка технологического процесса на ремонт поворотного кулака автомобилей семейства Камаз

4000,00 

Категория:

Описание

Дефекты:
1. Износ шейки под наружный подшипник
2. Износ шейки под внутренний подшипник

N — годовая программа, шт — 8000;
n — количество одноименных деталей в агрегате, шт-2;
Кр — коэффициент ремонта – 0.4;
249 — количество рабочих дней

Введение

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.
Решение задач на дальнейшее развитие автомобильного транспорта будет обеспечиваться постоянным увеличением производства автомобилей.
Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
В процессе эксплуатации автомобиля, его надежность и другие свойства постоянно снижаются, вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в рабочем состоянии, в условиях автотранспортного предприятия становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации.
Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилем работоспособность.
Капитальный ремонт имеет большое экономическое значение. Экономичность восстановления старой изношенной детали перед приобретением новой показано в данном курсовом проекте.
В данном курсовом проекте на примере восстановления коленчатого вала для автомобиля Камаз рассмотрен его ремонт, разработана методика выбора рационального способа восстановления и дана суть маршрутной технологии его ремонта.

1 Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологические характеристики поворотного кулака а/м Камаз

Таблица 1 — Конструктивно технологическая характеристика
Параметр Показатель параметра
1 Класс детали и материал Класс круглых стержней с фасонной поверхностью
2. Материал Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
3. Способ получения заготовки при изготовлении Ковка
4. Вид термообработки Закалка при t=830-840 С
С охлаждением в воде и отпуск при
t=540-600 С
5. Твердость ремонтируемых поверхностей HВ 241-285
6. Основные конструктивные элементы Отверстие под рычаг, резьба под гайку,, шейка под наружный подшипник, шейка под внутренний подшипник, поверхность кольца под сальник, проушина под балку, отверстия под втулку шкворня
7. Оборудование, используемое при ремонте Шлифованные,
Токарные
8. Требования к точности ремонтируемых поверхностей:
7.1 Размеров Ø IT-7
Ш IT-7

8 Шероховатость ремонтируемых поверхностей Ra = 0,32-0,63 мкм
9 Свариваемость Удовлетворительная.
10 Установочные базы для обработки Центровые отверстия
11 Габаритные размеры 340х225
12 Вес 20 кг
13 Стоимость новой детали 5500 руб

1.2 Условия работы деталей

Условия работы поворотного кулака Камаз приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Условия работы
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Износ шейки под наружный подшипник Трение скольжение, граничное Переменная —
Износ шейки под внутренний подшипник Трение,
скольжение, граничное Переменная —

1.3 Технические требования на дефектацию и ремонт.

Чертеж детали
1.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт поворотного кулака Камаз.
Технические требования на дефектацию и ремонт приведены в таблице 3.

Таблица 3 — Технические требования на дефектацию и ремонт
поворотного кулака а/м Камаз
Деталь: Поворотный кулак
№ детали 130-3001012-В
Материал: Сталь 40Х
Твёрдость: НRC 241…285
Оборудование по эскизу Наименование дефектов Способ устранения дефектов и измерительный инструмент Размеры, мм

Допустимый для ремонта Заключение
Номинальный Допустимый без ремонта

Обломы или трещины на кулаке Осмотр дефектоскопия — — — Браковать
1 Износ конусных отверстий под рычаги Колибр конусный. Конусность 1:8. Малый диаметр конуса 35,0 Конусность 1:8 Малый диаметр конуса 35,0. Смещение малого торца колибра относительно торца детали не более:
0,3 1,5 —
2
Повреждение резьбы под гайку Осмотр. Калибр – кольцо резьбовое не м36×2-8д М36х2-6g — − Колибро
вать напла
вить в углекислом газе
3 Износ шейки под наружный подшипник
Скоба 39,97 ГОСТ 2015-69
39,95 − Железнить Хромировать
4 Изyос шейки под внутренний подшипник Скоба 54,96 ГОСТ 2015-69
54,94 — Железнить Хромировать
5 Задиры или риски на поверхности кольца под сальник Скоба 111,80 ГОСТ 2015-69 97,8 — Обработать до устранения дефектов. При размере менее 111,80мм заменить кольца
6 Износ проушины под балку Калибр 109,5
109,5 — Обработать торци с постановкой при сборки компенсирующей шайбы.Браковать при размере более 109,5мм

1.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта
Условия возникновения дефектов, определяемые в маршруте ремонта представлены в таблице 4.
Таблица 4 — Анализ дефектов
Дефект Рекомендации
Обозначе-
Ния Вид и характер Причина возникновения
1 Износ шейки под наружный подшипник Трение скольжение, граничное Хромировать, железнить, наплавить, обработать до номинального размера
2 Износ шейки под внутренний подшипник Трение скольжение, граничное Хромировать, железнить, наплавить, обработать до номинального размера

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям

Методика выбора рационального способа ремонта основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали 4-х критериев:
-Критерий применимости
-Критерий долговечности
-Критерий экономичности
Технико-экономический критерий
1.4.1 Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления для устранения конкретного дефекта.

Таблица 5 — Дефекты
№ п/п Дефекты Применимые способы ремонта
1 Износ шейки под наружный подшипник Ж,НУГ,Х
2 Износ шейки под внутренний подшипник Ж,НУГ,,Х

Дефект №1 (износ шейки под наружный подшипник)
Дефект №2 (износ шейки под внутренний подшипник)

1.4.2 Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности. Этим показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали. Этот критерий назначается для каждого способа ремонта определенного в критерий применимости и выбирается из таблицы 5.
Таблица 6 — Коэффициенты долговечности и удельная стоимость
восстановления деталей
Основные показатели Сварка Наплавка
ЭДС ГРС АДС НФС ВДН НУГ М Ж Х Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности КД 0,42 0,49 0,14 0,79 0,62 0,63 0,48 0,85 1,72 0,9 0,86 0,81 0,3
Удельная стоимость восстановления Сву (руб/м2) 9750 10700 9140 4870 5200 4550 3800 3020 8850 5880 2720 2420 3800

1.4.3.Критерий экономичности.
Этот критерий характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному маршруту, ориентировочные затраты на этот критерий приведены в таблице 5.

Ориентировочная стоимость восстановления

Св, = Cву×F

где Сву” — табличное значение ориентировочной стоимости
восстановления
Дефект 1. (Износ шейки под наружный подшипник)
1. Наплавка в среде углекислого газа.

F = π×d×l
F = 3,14×0,040×0,040=0,005024

Св = 0,005024х4550=22,85 руб.

Дефект 2. (Износ шейки под внутренний подшипник)
1. Наплавка в среде углекислого газа.

F = π×d×l

F = 3,14×0,055×0,038=0,006562

Св = 0,006562×4550=29,85 руб.

1.4.4 Технико-экономический критерий связывает долговечность детали с себестоимостью и выражается зависимостью

Св ≤ Сн×Кд

где Св — себестоимость восстановления, руб.
Сн — себестоимость новой детали, руб.
Кд — долговечность детали

Полученные показатели представлены в таблице 7.

Таблица 7 — Технико-экономический критерий
Наименование дефекта Способы ремонта Техно
экономи
ческий
критерий
По критерию применимости По критерию долговечности По критерию экономич
ности
Износ шейки под наружный подшипник НУГ 0,63 22,85 5500 х 0,63=3465>22,85
Износ шейки под внутренний подшипник НУГ 0,63 29,85 5500 х 0,63=3465>29,85

1.5 Схема базирования

Базами для поворотного кулака являются центровочные отверстия.

1.6 Подефектная технология

Подефектная технология ремонта поворотного кулака а/ Камаз представлена в таблице 8.

Таблица 8- Подефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ
Дефект № 1
005 Шлифование.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под наружный подшипник
3. Контроль.

010 Наплавочная в среде углекислого газа
1. Мойка детали.
2. Установить деталь в патрон токарного станка, сагрегированного с аппаратом для механизированной наплавки. Второй конец поджать центром задней бабки.
3. Наплавить шейку.
4. Контроль.

015 Слесарная правка
1.Установить поворотный кулак в призму стенда.
2.Определить направление и величину прогибы
3.Подвести шток пресса на центральную
4.Проверить вал статической нагрузкой(приложить нагрузку с перегибом и выдержать 5 мин )
020 Шлифование.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под наружный подшипник
3. Контроль.

Ø39,75 мм

Ø 41 мм

Ø 40 мм

Продолжение таблицы 8
Дефект № 2
005 Шлифование.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под внутренний подшипник
3. Контроль.

010 Наплавочная в среде углекислого газа
1. Мойка детали.
2. Установить деталь в патрон токарного станка, сагрегированного с аппаратом для механизированной наплавки. Второй конец слегка поджать центром задней бабки.
3. Наплавить шейку.
4. Контроль.

015 Слесарная правка
1.Установить поворотный кулак в призму стенда
2.Определить направление и величину прогибы
3.Подвести шток пресса на центральную
4.Проверить вал статической нагрузкой(приложить нагрузку с перегибом и выдержать 5 мин )

020 Шлифование.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под внутренний подшипник
3. Контроль.

Ø 54,75 мм

Ø 56 мм

Ø 55 мм

1.7 Маршрутная технология

Таблица 9 — Маршрутная технология ремонта поворотного
кулака Камаз
Наименование и содержание операций Оборудование Приспособление Инструмент

режущий мерительный
005 Шлифование.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под наружный подшипник
3.. Шлифовать шейку под внутренний подшипник
4. Контроль. Станок для шлифовки КВ3А423,
Поводковый механизм,
Центр упорный ГОСТ 2575-89,
Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Шлифовальный круг ПП600х40х305
14А16ПСП27К8А35 Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-88
010 Наплавочная в среде углекислого газа
1. Мойка детали.
2. Установить деталь в патрон токарного станка, сагрегированного с аппаратом для механизированной наплавки. Второй конец слегка поджать центром задней бабки.
3. Наплавить шейку под наружный подшипник
..4.Наплавить шейку под внутренний подшипник
5. Контроль.

Полуавтомат
ПДПГ-300

Горелка, электродная
проволка,
Электродная проволка —
015 Слесарная правка
1.Установить поворотный кулак в призму стенда
2.Определить направление и величину прогибы
3.Подвести шток пресса на центральную
4.Проверить вал статической нагрузкой(приложить нагрузку с перегибом и выдержать 5 мин ) ГAP0-274 п,
оправка
020 Шлифование.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под наружный подшипник
3.Шлифовать шейку под внутренний подшипник
3. Контроль. Станок для шлифовки КВ3А423,
Поводковый механизм,
Центр упорный ГОСТ 2575-89,
Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Шлифовальный круг ПП600х38х305
14А16ПСП27К8А35 Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-88
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

005, 020 Шлифовальная.
Станок для шлифовки КВ 3А423, центр упорный ГОСТ 2575-89,
Центр вращающийся ГОСТ 8742-85, поводковый механизм, шлифовальный круг ПП 600х32х305, микрометр МК 25-50
— Наибольший диаметр обрабатываемой детали 5080 мм
— Наибольшее продольное смещение стола 1600 мм
— Наибольший угол поворота стола, 2 градуса по часовой стрелке, 3 градуса против часовой стрелки.
— Диаметр шлифовального круга 600-900 мм
— Наибольшая ширина шлифовального круга 80 мм
— Число оборотов изделия в минуту 42. 65. 142. 215
— мощность электродвигателя; кВт — 10
— габаритные размеры станка — 600х2100х1580 мм
— масса, кг — 5750
010 Наплавочная в среде углекислого газа
— Наплавочная установка ПДПГ-300
— Диаметр электродной проволоки, мм — 0,25…2,5
— Скорость подачи электродной проволоки, мм/с -3,3…5
— Изменение скорости подачи электродной проволоки -сменными
шестернями
— Принцип действия вибратора — круговое движение конца электрода
015 Слесарная правка
Стенд для контроля и правки вала, Пресс ГAP0-274. приспособление, оправка, индикаторная головка ИЧ ГОСТ 577-88.

1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование.

1.9.1. Расчет количества деталей в партии определяется по приведенной формуле;

, (1)

где N — годовая программа, шт — 8000;
n — количество одноименных деталей в агрегате, шт-2;
Кр — коэффициент ремонта – 0.4;
249 — количество рабочих дней

Z=0.4x8000x2/249=25.7

Принимаем 26 шт.
2.9.2 Расчет режимов обработки и техническое нормирование.
005. Шлифовальная.
Рассчитывается для обоих дефектов.
Содержание операции
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под наружный подшипник.
3. Шлифовать шейку под внутренний подшипник.
4. Контроль.
1- Шлифовать поверхность, d=39,75мм с Ø40 до Ø39,75 мм, по формуле

h=(d1-d2)/2, (2)

где, h – глубина реза
d1 – Ø до обработки, мм;
d2 – Ø после обработки, мм

h=(40-39,75)/2=0,125.

2. Определяем ширину шлифования по чертежу L=40 мм
3. Определяем подачу по паспорту станка
SФ=0,001-0,003 мм/об Принимаем Sф=0,002 мм/об(Методическое пособие стр. 37)
4. Определяем скорость резания
V=35-45 мм/сек Принимаем V=40 м/мин (Методическое пособие стр. 36)
5. Определяем скорость вращения детали n, об/мин, по формуле

n=1000xV/3,14xD, (3)

где, V – скорость резания, м/мин;
D – Ø до обработки, мм

n=1000×40/3,14×40=318.

6. Определяем скорость вращения детали по паспорту станка
Принимаем nф=215 об/мин
7. Определяем машинное время tм, мин, по формуле

tм=(h/nфхSФ)хК, (4)

где, h – глубина реза;
nф – скорость вращения детали по паспорту станка;
SФ – подача по паспорту станка;
К=1,2-1,75 Принимаем К=1,5

tм=(0,125/(215х0,002))х1,5=0,43.

1.1-Шлифовать поверхность , Ø =54.75мм с Ø55 до Ø54,75 мм,
по формуле (2)

h=(d1-d2)/2,

где, h – глубина реза
d1 – Ø до обработки, мм;
d2 – Ø после обработки, мм

h=(55-54.75)/2=0,125.

2. Определяем ширину шлифования по чертежу L=55 мм
3. Определяем подачу по паспорту станка
SФ=0,001-0,003 мм/об Принимаем Sф=0,002 мм/об(Методическое пособие стр. 37)
4. Определяем скорость резания
V=35-45 мм/сек Принимаем V=40 м/мин (Методическое пособие стр. 36)
5. Определяем скорость вращения детали n, об/мин, по формуле (3)

………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
Литература

1 Боднев, А.Г. и другие «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» -М., Транспорт, 1989.
2 Липкинд А.Г. и другие «Ремонт автомобиля Камаз» — М. Транспорт, 1978.
3 Малышев Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства» -М., транспорт, 1977.
4 Миллер,Э.Э. «Техническое нормирование труда в в машиностроении» -М., Машиностроение, 1972.
5 Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. — Н.Новгород, 1983.
6 Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева С.И. -М. Транспорт, 1981.
7 Стародубцева,В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. -М., Машиностроение, 1974.
8 Есенберлин, Р.Е. и другие «Капитальный ремонт автомобилей: Справочник». – М.: Транспорт, 1989.

admin



Свяжитесь с нами в один клик


    Узнайте стоимость

    Отправьте заявку и наши специалисты рассчитают стоимость с учетом персональных скидок и акций

    Отправьте методичку