Офис: г. Ижевск

ул. Пушкинская д. 241.

e-mail:

dipl555@gmail.com

Телефон:

8(950) 829-01-15

Магазин готовых работ

Для приобретения товара, добавьте его в корзину и проследуйте дальнейшим инструкциям.

Технологический процесс на ремонт картера сцепления автомобилей семейства ЗиЛ

4800,00 

Категория:

Описание

Дефекты:
1. Трещина длиной 100мм
2. Отверстия крепления стартера
3. Отверстие под втулку вилки выключения сцепления

N=7500шт — годовая программа ремонтируемых за год деталей;
n=1 — количество одноименных деталей в агрегате;
Kp=0.45 — маршрутный коэффициент ремонта детали;
Dp=222 — количество рабочих дней в году.

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.
Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объём прошлого труда. В третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20-30 раз ниже, чем при их изготовлении.
Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объёма ремонтных работ.
Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55-65% его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20% себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 5% рабочих, 1/3 парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более 1/3 автомобилей, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое несовершенство конструкций автомобилей в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации; несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей.
Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.
Авторемонтное производство, получив значительное развитие, ещё не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно всё ещё отстаёт от основного производства – автомобилестроения. Качество ремонта остаётся низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного авторемонтного производства и определяют пути его развития.
Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведёт к сокращению общего количества КР.
Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима организация централизованного восстановления узлов (ЦВУ), так как плановая поставка новых узлов при сложившейся ситуации весьма сомнительна. Следует отметить, что при больших масштабах централизованного восстановления деталей (ЦВД) и ЦВУ в ремонтном производстве создаются условия, позволяющие использовать многие научно-технические достижения, что может служить основой снижения затрат на восстановление деталей, повышения их качества.
В данном курсовом проекте рассматривается ремонт картера сцепления ЗиЛ-130 с тремя дефектами: 1 – трещина длиной 100мм , 2 — износ отверстий крепления стартера, 3- износ отверстия под втулку вилки выключения сцепления.

1 Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологические характеристики детали
Конструктивно-технологические характеристики картера сцепления автомобиля ЗиЛ-130 представлены в таблице 1.

Таблица 1 — Конструктивно-технологические характеристики
Наименование параметра Показатель параметра
1 Класс детали Корпусная
2 Материал СЧ15-32 ГОСТ 1412-54
3 Способ получения Отливка
4 Вид термообработки Старение
5 Твердость НВ 170-229
6 Основные конструктивные элементы Отверстия под втулку вилки выключения сцепления, отливы, отверстия крепления стартера
7 Основные операции, применяемые при изготовлении Расточные, сверлильные, шлифовальные
8 Требования к точности Дефект 1 Дефект 2 Дефект 3
8.1 Размеров Не допускаются 82.25 42.1
9 Шероховатость Ra 2,5
10 Свариваемость Удовлитворительная
11 Базы Отливы
12 Масса, кг 30.8
13 Габаритные размеры, мм 650х350х360
14 Стоимость новой детали, руб. 6800

1.2 Условия работы детали

Условия работы это совокупности факторов обуславливающих протекание вредных процессов и появлению дефектов. Условия работы характеризуются родом и видом трения, характером нагрузки, агрессивности среды и.т.д.
Трение бывает жидкостное, сухое, граничное.
По характеру нагрузки делятся на скручивание, изгиб, растяжение, сжатие, ударные, термические.
Условия работы картера сцепления ЗИЛ 130 представлены в таблице 2.

Таблица 2 — Условия работы картера сцепления ЗИЛ 130
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Отверстия крепления стартера Сухое трение Статическая Сухая среда
Отверстие под втулку вилки выключения сцепления Сухое трение Статическая Сухая среда

1.3 Технические требования на дефектацию. Чертеж детали

Технические требования на дефектацию содержат наименование дефектов, способ установления дефекта, размеры поверхностей или дефектов, а также способы устранения.
Технические требования на дефектацию картера сцепления двигателя ЗИЛ 130 представлены в таблице 3.

Таблица 3 — Технические требования на дефектацию картера сцепления двигателя ЗИЛ 130
Наименование дефекта Способ установления дефекта и измерительные инструменты Размеры, мм Способ устранения дефекта
номинальный допустимый
без ремонта допустимый
для ремонта
Трещина длиной 100 мм Визуально — — Трещины, проходящие не более чем через одно отверстие крепления коробки передач Заварка, заделка эпоксидными смолами, браковать при трещинах, проходящих более, чем через одно отверстие
Износ отверстий под стартер Пробка 82,25мм, штангенциркуль
82,25 Более 82,25 Наплавка
Износ отверстия под втулку вилки выключения сцепления Пробка 30.06мм, индикаторный нутромер 18-35мм
30.06 Более 30,06 Развертывание до ремонтного размера

Чертеж детали представлен в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 — Картер сцепления ЗиЛ

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта

Методика выбора рационального способа ремонта детали основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали четырех критериев:
критерий применимости;
критерий долговечности;
критерий экономичности;
технико-экономический критерий.
Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса «корпусные» представлена в таблице 4.

Таблица 4 — Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса корпусные
Наименование операции Оборудование Дефект №1 Дефект №2 Дефект №3
Слесарная, удаление болтов, винтов, шпилек Электродрель, сверлильный станок — — —
Расточная Расточной станок — — +
Устранение поврежденной или изношенной резьбы Токарный станок — — —
Наплавка резьбовых или шлицевых поверхностей, заварка трещин Установка для наплавки, сварочный аппарат + + —
Токарная правка детали после наплавки Токарный станок — + —
Слесарная-обработка сварных швов, нарезания резьбы Фрезеровочный станок, токарный станок, сверлильный станок + — —
Шлифовальная Установка для гальваники — — —

1.4.1 По критерию применимости

Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления для устранения дефектов.
Применяемые способы ремонта рассмотрены в таблице 6 с учетом материала, вида, размеров, твердости, характера дефекта и условий работы ремонтируемой поверхности детали.
Выбор способа ремонта по критериям применимости представлен в таблице 5.

Таблица 5 — Выбор способа ремонта по критериям применимости
Характеристика ремонтируемых поверхностей Показатели Возможные основные способы ремонта
Материал детали СЧ15-32 ГОСТ 1412-54 ЭДС, ГРС, НУГ, ДРД, РР

Вид и размер ремонтируемых поверхностей Отверстия под стартер, отверстия под втулку вилки выключения сцепления, корпус картера сцепления
Твердость НВ 170-229
Вид, характер и величина износа Внешнее физическое воздействие, абразивный износ
Условия работы Сухая среда

Способы ремонта обозначают:
АДС – аргонно-дуговая сварка
ГРС – газово-ручная сварка
ЭДС – электродуговая сварка
НСФ – наплавка под слоем флюса
НУГ – наплавка в углекислом газе
ВДН – вибродуговая наплавка
М – металлизация
Х – хромирование
Ж – железнение
Д – давление
ДРД – дополнительный ремонт детали
РР – ремонтный размер
СМ – синтетический материал

Вывод:
— По дефекту 1, трещина длиной 100мм выбираем ЭДС, ГРС, НУГ;
— По дефекту 2, износ отверстий под стартер выбираем НСФ;
— По дефекту 3, износ отверстия под втулку вилки выключения сцепления ЭДС, ГРС, НСФ, РР.

1.4.2 По критериям долговечности и экономичности

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности. Этим показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали, этот критерий назначается для каждого способа ремонта, определенного в критерии применимости.
Из нескольких возможных способов ремонта дефекта выбираем наиболее долговечный и экономичный. Критерий долговечности и экономичности представлен в таблице 6.

Таблица 6 — Критерий долговечности и экономичности
Основные показатели ЭДС ГРС АДС НСФ НУГ ВДН Ж Х Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,63 1,72 0,52 0,90 0,95 0,90 0,40
Себестоимость восстановления, руб./м2 9750 1070 9140 4870 5200 4550 8850 3020 5880 2720 2420 3800

1.4.3 По технико-экономическому критерию

Решение, каким способом устранять дефект, принимается по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой её восстановления и выражается зависимостью в формулах 1 и 2 где рассчитывается стоимость восстановления, , руб.
, (1)
где — коэффициент долговечности
— стоимость новой детали
, (2)
где — себестоимость восстановления, руб./м2;
— площадь восстановления, м2.
Площадь трещины , м2, определяется по формуле
, (3)
где — длина трещины, мм;
— ширина трещины, мм.
Площадь отверстий , м2, определяется по формуле
, (4)
Где
— диаметр отверстия
— высота отверстия
Дефект №1

Дефект №2

Дефект №3

Полученные результаты расчетов заносим в таблицу 7.

Таблица 7 – Технико-экономические показатели
Наименование и площадь дефекта Способ восстановления Себестоимость восстановления , руб./м2
Стоимость восстановления , руб.
Коэффициент долговечности

Трещина длиной 100 мм
S=0,0007 ЭДС 9750 6,83 0,42

Отверстия крепления стартера
S=0,0064 НФС 4870 31,17 0,79

Отверстие под втулку вилки выключения сцепления
S=0,0024 РР 2720 6,53 0,86

Выбранные способы ремонта удовлетворяют неравенству 1
Заключение: Для разработки технологического процесса для дефекта №1 выбираем электродуговую сварку (ЭДС), по дефекту №2 выбираем наплавку под слоем флюса (НФС) и для дефекта №3 выбираем ремонтный размер (РР).

1.5 Схема базирования

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под воздействием резания и усилий зажима.
Если на детали сохранились базовая поверхность по которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Схема базирования представлена в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 – Схема базирования

1.6 Подефектная технология

Подефектная технология представлена в таблице 8.

Таблица 8 — Подефектная технология
Наименование операции и переходов Установочная база Технические условия
Дефект №1
005 Сверлильная
1.Установить картер на станок
2.Засверлить концы трещины под Ø10 мм; Отливы —
010 Сварочная
1.Установить картер на тиски
2.Заварить трещину Отливы —
Дефект №2
005 Наплавочная
1.Установить картер на тиски
2.Наплавить слой металла Отливы —
010 Расточная
1.Установит картер на станок
2.Расточить отверстия под номинальный размер Отливы Ø

Дефект №3
005 Расточная
1.Установить картер на станок
2.Расточить отверстие под ремонтный размер Отливы Ø30.06

1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединённых общим маршрутом и состава операций, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется по всем дефектам маршрута;
— объединение одноимённых операций по всем дефектам маршрута;
— каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
— вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций, затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключении технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей — это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначить прописными буквами русского алфавита (А, Б, В…), технологические — арабскими цифрами (1, 2, 3…).
Содержание перехода включает:
— наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме (например: точить, сверлить и т.д.);
— наименование обрабатываемой поверхности детали (например: торец, шейку, отверстие и т.д.);
— размер и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
Маршрутную технологию представим в виде таблицы 9.
Таблица 9 — Маршрутная технология
Наименование операции и содержание перехода Оборудование, приспособления Технические требования на переходы и контроль Инструмент
Рабочий (режущий) Измерительный
005 Сверлильная Вертикально-сверлильный станок ZS5025A
1.Установить картер на станок
2.Засверлить концы трещины под Ø10 Сверло Ø10 мм
010 Сварочная Полуавтомат РЕСАНТА САИПА-135
1.Установить картер на тиски
2.Заварить трещину Электродная проволока МНЖТ Ø1,2
015 Наплавочная Полуавтомат РЕСАНТА САИПА-135
1.Установить картер на тиски
2.Наплавить слой металла Проволока Св-08Х20Н9Г7Т
020 Расточная Универсальный расточной станок УРБ-ВП

1.Установить картер на станок
2.Расточить отверстия крепления стартера начерно и начисто под номинальный размер Ø
Резец проходной Р6М5 Штангенциркуль
3.Перевернуть картер
4.Расточить отверстие под втулку начерно и начисто под ремонтный размер Ø30.06 Резец проходной Р6М5 Штангенциркуль
025 Контрольная Штангенциркуль
1.Проверить отверстия Ø Ø30.06
2.Проверить прочность шва

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

— Вертикально-сверлильный станок ZS5025A

Наибольший условный диаметр сверления, мм – 18.
Размеры рабочей поверхности стола, мм — 360х320.
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм – 0-650.
Вылет шпинделя, мм – 200;
Наибольшие:
а) вертикальное перемещение стола, мм – 350;
б) вертикальное перемещение сверлильной головки, мм – 300;
в) ход шпинделя, мм – 150.
Число оборотов шпинделя в минуту – 180; 250; 350; 500; 800; 710; 1000; 1420; 2000; 2800.
Подачи шпинделя, мм/об – 0,1; 0,14; 0,20; 0,56; 0,28; 0,40.
Мощность главного электродвигателя кВт – 1,5.
Габаритные размеры станка, мм – 870х590х2080.
Масса станка, кг – 450.

— Полуавтомат РЕСАНТА САИПА-135

Номинальный сварочный ток, А 100…500.
Номинальный режим работы, ПВ% 60.
Пределы регулирования сварочного тока, А 100…500.
Номинальное напряжение, В 50.
Пределы регулирования напряжения 18…500.
Габаритные размеры, мм 1100х80х940.
Масса, кг 380.

— Универсальный расточной станок модели УРБ-ВП

Тип – стационарный
Высота центров над станиной, мм — 153
Наименьший диаметр растачивания, мм — 28
Наибольший диаметр растачивания, мм — 200
Наибольшая дина растачивания, мм — 265
Наибольшая длина растачиваемого шатуна, мм 406
Наименьшая длина растачиваемого шатуна, мм 160
Число оборотов шпинделя в минуту — 600, 975
Число подач — 1
Подача в мм на один оборот шпинделя — 0,04
Мощность электродвигателя — 1
Число оборотов электродвигателя в минуту1400
Габаритные размеры станка, мм — 1350*890*1180
Масса станка, кг — 550

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии.

Количество деталей в партии , шт., рассчитывается по формуле
, (5)
где — годовая программа ремонтируемых за год деталей;
— количество одноименных деталей в агрегате;
— маршрутный коэффициент ремонта детали;
— количество рабочих дней в году.

Принимаем шт.

1.9.1 Расчёт технической обработки методом нормирования

005 Сверлильная

— глубина резания t, мм, определяется по формуле
, (6)
где — диаметр после обработки;
— диаметр до обработки.

— подача , мм/об

— скорость резанья , м/мин

— обороты шпинделя , об/мин, определяется по формуле
, (7)

Принимаем =1420 об/мин.
— длина обрабатываемой поверхности , мм

………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………….
Литература

Боднев, А.Г. и другие «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей». — М.: Транспорт, 2009.
Есенберлин, Р.Е. и другие «Капитальный ремонт автомобилей: Справочник». – М.: Транспорт, 2009.
Липкинд, А.Г. и другие «Ремонт автомобиля ЗиЛ-130». — М.: Транспорт, 2008 г.
Малышев, Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства». — М.: Транспорт, 2007.
Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. — Н.Новгород, 2003.
Миллер, Э.Э. «Техническое нормирование труда в машиностроении». — М.: Машиностроение, 2002 .
Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева С.И. — М.: Транспорт, 2001.
Стародубцева, В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. — М.: Машиностроение, 2004.
Миллер, З.З. «Техническое нормирование труда в машиностроении» — М,: Машиностроение, 2002.

admin



Свяжитесь с нами в один клик


    Узнайте стоимость

    Отправьте заявку и наши специалисты рассчитают стоимость с учетом персональных скидок и акций

    Отправьте методичку