Офис: г. Ижевск

ул. Пушкинская д. 241.

e-mail:

dipl555@gmail.com

Телефон:

8(950) 829-01-15

Заголовок

Autem vel eum iriure dolor in hendrerit in vulputate velit esse molestie consequat, vel illum dolore eu feugiat nulla facilisis at vero eros et dolore feugait

Разработка технологического процесса на ремонт промежуточного вала КПП ЗИЛ — 130

2000,00 

Категория:

Описание

Дефекты:
1. Износ шейки под задний шариковый подшипник
2. Износ шейки под передний роликовый подшипник

N=6500 — годовая программа ремонтируемых за год деталей
n=1 — количество одноименных деталей в агрегате
КР=0,35 – маршрутный коэффициент ремонта детали
ДР=247 – количество ремонтных дней в году

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.
Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объём прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.
Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объёма ремонтных работ.
Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55…65 % его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20 % себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 5 % рабочих, 1/3 парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более 1/3 автомобилей, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое несовершенство конструкций автомобилей в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации; несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей.
Техническое несовершенство автомобилей с точки зрения их долговечности и простоты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малой трудоёмкости разборочно-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов.
Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.
Авторемонтное производство, получив значительное развитие, ещё не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно всё ещё отстаёт от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остаётся низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40 %, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного авторемонтного производства и определяют пути его развития.
Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведёт к сокращению общего количества КР.

Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима организация централизованного восстановления узлов (ЦВУ), так как плановая поставка новых узлов при сложившейся ситуации весьма сомнительна. Следует отметить, что при больших масштабах централизованного восстановления деталей (ЦВД) и ЦВУ в ремонтном производстве создаются условия, позволяющие использовать многие научно-технические достижения, что может служить основой снижения затрат на восстановление деталей, повышения их качества.

1 Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали (КТХ)

В этом подразделе курсового проекта (КП) надо высказать свои соображения относительно особенностей конструкции и технологии изготовления детали, заданной для ремонта, указать наименование детали, номер по каталогу.
Конструкционно-технологическую характеристику ведомого вала коробки передач приводим в таблице 1.

Таблица 1 — Конструктивно-технологические характеристики ведомого вала коробки передач
……………………………………………………………..
По технико-экономическим критериям. Решение, каким способом устранять дефект, принимается по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой её восстановления и выражается зависимостью в формулах 1 и 2 где рассчитывается стоимость восстановления, Сво, руб. :

Сво Кд Сн (1)
где Кд — коэффициент долговечности;
Сн — стоимость новой детали в рублях,

Сво= СвУ S, (2)

где S — площадь восстановления в м2 рассчитывается по формуле 3

S=П 2R L, (3)

S1=3.14 2 25 20=3140мм2=0,00314 м2 для одной шейки
S2=3,14 2 15 28=2637,6мм2=0,0026376 м2 для одной шейки

Сво 1=484 0,00314=1,52,
Сво 2 =484 0,0026376=1,28.

Проверяем по условию 1.

Для шейки под задний шариковый подшипник

Кд Сн=0,79 2535=2002,65,
1,52< 2002,65. ............................................................................... 1.5 Схема базирования В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента. Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов. Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности. Схемы обозначение опор приведена в соответствии с рисунком 2. Схемы обозначение зажимов приведена в соответствии с рисунком 3.Схемы обозначение установочных устройств приведена в соответствии с рисунком 4. - неподвижная опора - подвижная опора - плавающая опора Рисунок 2 - Обозначение опор - одиночный зажим двойной зажим Рисунок 3 - Обозначение зажимов - неподвижный центр - подвижный центр - патрон поводковый Рисунок 4 - Обозначение установочных устройств Схема базирования приведена в соответствии с рисунком 5. Данная деталь класса стержни с фасонной поверхностью устанавливается в двух центрах (один подвижный центр, а драгой неподвижный) и поводковом патроне. 1.6 Подефектная технология На данном этапе проектирования необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. Эти данные приведены в таблице 9. ............................................................................... 1.7 Маршрутная технология В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности. Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединённых общим маршрутом и состава операций, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов. При этом технологический маршрут составляется по всем дефектам маршрута; - объединение одноимённых операций по всем дефектам маршрута; - каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях; - вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций, затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключении технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы. При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначить прописными буквами русского алфавита (А, Б, В…), технологические - арабскими цифрами (1, 2, 3…). Содержание перехода включает: - наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме (например: точить, сверлить и т.д.); - наименование обрабатываемой поверхности детали (например: торец, шейку, отверсти................... ................................................................................................................................................................................................................ 1.8 Выбор оборудования и оснастки 1 Токарно-винторезный станок модели 1К62. 1) Расстояние между центрами, мм-710, 1000, 1400. 2) Наибольший диаметр обработки прутка проходящего через шпиндель, мм-36: Над супортом-220 Над станиной-400 3) Число оборотов шпинделя в минуту: 12.5; 16.3; 20; 25; 31.5; 40;50;63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;1600; 2000. 4) Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя: 0.07;0.074; 0.84; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95;1.04; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.6;4.16. 5) Поперечные подачи суппорта: 0.035; 0.037; 0.042; 0.048; 0.056; 0.06;0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17;0.195;0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78;0.87;0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08. 6) Мощность эл/двигателя-10кВт 7) Габаритные размеры; - Длина - 2522; 2812; 3212; - Ширина - 1166; - Высота - 1324. 8) Масса станка 2080 кг. 2 Кругло-шлифовальный станок модели 3А 161 1Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм: ..................................................................................................................... 10. Расчет штучного времени Штучное время tШТ, мин ,определяется по формуле tШТ= tО+ tВС+ tПР, (14) tШТ=0,31+0,9+0,15=1,36. 11.Расчет подготовительно-заключительного времени. В подготовительно-заключительное время входит время на подготовку станка к работе, время инструктажа мастера, время связанное с окончанием работ. Принимаем:tП-З=10. (Миллер т.72) 12. Расчет штучно-калькуляционного времени Штучно-калькуляционное время определяется по ранее определенной формуле 5 015 Наплавка 1 Определяем основное время мин, для наплавки каждой шейки по формуле , (15) где L – длина шейки i =1 – число наплавляемых слоев nФ=9 об/мин –частота вращения изделия (Есенберг т.6.5) SФ =3,5 мм/об – радиальная подача (Есенберг т.6.5) ................................................................................................ Общее основное время для токарной операции tО , мин ,определяем по ранее определенной формуле 9 tО = tО1 + tО2 = 0,3+0,32= 0,62. 7. Определяем вспомогательное время Вспомогательное время tВС,мин, определяется по ранее определенной формуле 10 tВС= tУСТ+ tПЕР+tИЗМ, где tУСТ=0,35 мин. – время на установку (Миллер с.187); tПЕР=0,42 мин. – время, связанное с переходом (Стародубцев т49); tИЗМ=0,13мин. – время измерения (Стародубцев т.52) tВС=0,35+0,42+0,13=0,9. 8. Определяем оперативное время. Оперативное время tОП, мин, определяется по ранее определенной формуле 12 tОП= tО+ tвс, tОП=0,62+0,9=1,52. ............................................................................ 2 Экономическая часть 2.1 Себестоимость ремонта детали Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом. В состав затрат входит, заработная плата основная, которую рабочий получает включая все виды доплат и премий, дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и выполнение государственных обязанностей, начислений на основную, дополнительную заработную плату определено как федеральным так и региональным органом власти. Себестоимость включают затраты на материалы, запасные части, если при данном технологическом процессе они есть, и накладные расходы. При таком перечислении затрат, все затраты на технологические энергоресурсы, тепло, общее и местное освещение, заработную плату работников не участвующих в технологическом процессе, амортизацию различных фондов, участвующих а производстве (здания, сооружения, станки, оборудование), канцелярские расходы, командировочные, все это относят к накладным расходам. Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта СВ, руб.,, определяется по формуле СВ= З1+ЗМ+ЗЧ+НР, (17) где З1 - заработная плата с начислениями; ЗМ – затраты на материалы; ЗЧ – затраты на запасные части; НР – накладные расходы ................................................................... 2.2 Экономическая эффективность технологического процесса. Экономическая эффективность деталей по выбранному способу ремонта определяется из выражения. СВ≤Сн Кд где Сн - цена новой детали; СВ - себестоимость восстановления; Кд – коэффициент долговечности. Кд=0,79 133≤2535 0,79 133 ≤2002,65 Вывод: выбранный способ ремонта рационален и экономически выгоден. ...................................................................................................................... Литература 1.Боднев,А.Г. и другие «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей». - М.: Транспорт, 2010. 2.Есенберлин,Р.Е. и другие «Капитальный ремонт автомобилей: Справочник». – М.: Транспорт, 2010. 3.Липкинд,А.Г. и другие «Ремонт автомобиля ЗиЛ-130». - М.: Транспорт, 2010 г. 4.Малышев,Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства». - М.: Транспорт,2010. 5.Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. - Н.Новгород,2010. 6.Миллер,Э.Э. «Техническое нормирование труда в машиностроении». - М.: Машиностроение, 2010 . 7.Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева С.И. - М.: Транспорт, 2010. 8.Стародубцева, В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2010. Комплектация КП: Титульный, содержание, пояснительная на 54стр, маршрутна и операционные карты, литература, чертеж промежуточного вала в компас 3D

admin



Свяжитесь с нами в один клик


    Узнайте стоимость

    Отправьте заявку и наши специалисты рассчитают стоимость с учетом персональных скидок и акций

    Отправьте методичку